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EOS媒体采访录音稿 – EOS dMac模具增材创新中心开幕仪式!

2018-04-03 11:50:31来源:

开幕式演讲

EOS亚太区销售总监吴承轩发言

谢谢大家!我是吴承轩,负责亚太区的销售,今天Terrence,亚太区的高级副总裁也专程到现场来祝贺德科,我代表EOS说几句话,今天真的很荣幸参加这个活动,不管是对EOS来讲,对我个人而言也是一个很重要的日子。我回顾第一次见到许总,2015年的9月份,我们在深圳某处的星巴克咖啡喝咖啡,许总给我描述了他对整个德科未来发展的规划和愿景,深深地打动了我,套用许总的一句话,他把这个故事很成功地“卖”给了我,开启了合作。

在短短的两年多的时间看到德科一步步地发展,非常高兴,今天的这样一个活动创新中心的成立也标志着EOS和德科的深度合作再深一个层次。我们也继续期待EOS和德科一起为3D打印在中国的产业化发展以及在模具转型升级的过程中做出我们的贡献。最后再次祝贺德科以及双方成立的创新中心和今天的活动圆满成功,德科能够大展宏图,谢谢!

EOS大中华区总经理叶洎沅发言

再次感谢各位嘉宾,刚才吴总已经代表公司介绍了EOS公司跟德科长远未来必将更加深厚的合作。我简单地对我们和德科的创新中心的任命和使命做一个简单的描述。我们跟德科之所以在深圳这样一个创新城市建立联合创新中心,目标是为了中国的制造企业在使用增材制造技术克服两个最大的痛点。一个是工业应用的开发,包括材料、工艺、制造,从设计开始的整个价值链。

另外,我们要联合做人才培养,帮助中国制造企业培养一大批熟悉增材制造技术的人才,真正帮助行业发展,这是我们的一个非常重要的愿景。我们非常有幸有德科这样的客户跟我们一起合作,我们紧密的合作伙伴关系我希望未来永远地持续下去。谢谢各位!

采访环节

发言人:EOS大中华区总经理叶洎沅

深圳德科总经理Jeffery Koh(许总)

记者:创新中心给到的材料上有说到关于开发的层面,但是消费者可能不是很了解具体内容。我想知道以后这个创新中心会突破哪些技术,会产生哪些产品,特别是这个产品跟市场怎么接轨,对市场会带来哪些影响?

许总:我们跟EOS创办模具增材创新中心主要是针对模具行业,我从1986年从事模具行业到现在,已经有30几年了,我对模具行业的思维、工作方式、文化都很了解。3D打印未来会在模具行业改变很多,影响很多行业。我们创办中心首先是让行业的企业高管了解3D打印是什么,为什么要使用3D打印,对他们的企业有什么帮助、有什么价值。在中国,2014、2015年就开始讲3D打印。但是很多企业就只是听,第一个反应就是非常昂贵。80%的企业一听到“贵”,企业高管就退缩了,不敢再往前一步。我们的创新中心要帮助企业高层理解,3D打印的成本不是想象中那么贵,我们还有其他方式可以降低成本。同时也帮助他们了解3D打印对企业有什么帮助,如何提高他们的竞争能力,并能够将其变成他们的核心技术。

现在做模具,每个厂都会做模具,你做模具我也做,你有机器我也有机器,没有什么分别,大大小小的厂都一样。我们想的是如何通过3D打印让你的做的模具比别人跑得快,更有效率、更耐用。我们今天来的各位嘉宾95%都是我的客户,是用过我们产品的,其中也有不少外资企业。最近有一个德国公司在上海第一次使用了我们的服务,他今天跟我分享,他说在日本做的模具65秒,在上海做的是30秒。这个效率提升地很明显,你可以用很短的时间生产同样的数量出来——这是3D打印。

我们创办这个3D打印创新中心,会有研讨会、交流会、参观、特殊案例分享。在过程中也会请一些客户跟其他的企业分享他们的使用经验、感受。我们也会情一些使用3D打印有一段时间,和我们关系不错的企业高管过来分享他们的一些经验。这是我们的出发点。

因为现在适合应用在模具的粉末只有两种,大家也知道EOS在粉末研发方面是很有研究的,它可以帮我们这模具行业开发更多新粉末适合模具制造,以便降低我们的粉末成本和广大模具应用范围。一堆粉打印出来变成一个实体,这个过程是很奇妙的。在1986年你跟我讲这个我是无法想象的,一个粉就变成一个铁,我2014年看到的时候很激动,怎么这个打一下子就变成铁了?很神奇。这是让人激动的科技。

在中国2015、2016年很多企业才慢慢关注3D打印。中国模具行业大大小小单单华南这一带就有3万家我国模具行业销售总额从2009年的980亿元上升至2016年的1840亿元,年复合增长率达到了9.58%。中商产业研究院发布的《2017-2022年中国模具市场前景调查及投资机会研究报告》预测,2018年中国模具行业销售总额将超2000亿元,2008-2011年度模具销售额中塑料模具占比最大,约占45%;这个市场是有的。我个人认为使用者只是冰山一角,不到一成。但是在华南会比较好,我去过北京、华东,这些客户接触下来还是比较保守。我个人感觉在华南的企业的高管比较有冒险精神,有创新精神。因为他们没有使用过就冒险,冒险要承担一些责任、风险。

记者:也就是说我们3D打印在国内模具市场使用的还比较少,创新中心的任务不仅仅是合作研发,更是推广。

许总:帮助中国企业更多理解、了解3D打印是什么。

叶总:许总讲的案例很典型,现在我们中国很多制造企业技术已经领先于全球了,一定要有这个信心。像案例中提到的,他们在日本制造一个产品要60多秒,在国内做模具可以把加工时间缩短一倍,这是我们技术的领先优势,中国制造业真正强的地方就在这。

记者:使用3D打印相对于传统的可能成本节约有多少?

叶总:要看具体的模具,效率提高20%到50%甚至更多是完全可能的。例如,使用增材制造的话,模具加工过程中的温度会更加均匀,模具的寿命可以提高,成品的良率可以提高,这都是3D打印带来的显著效果。后面我们会分享一些案例,我们也会和德科在这方面有合作,进一步来证明3D打印比起传统方式是可以从很多方面节约成本的。在国外已经有很多模具企业有成熟的技术,有成本的比较,相对来说在设备投入、材料投入方面在成本节约上是很大的。

许总:很多企业老板或者是高管都知道这些案例,但是就是思维问题,怎么踏出第一步?

记者:前期会不会投入很大?

叶总:前期我们认为最大的成本是人,很多企业现在之所以不敢迈出这一步尝试这个技术,使用这个技术,关键是他们内部没有这样的人才。这也是为什么我们跟德科在深圳成立这样一个创新中心的初衷。我们希望帮助行业真正培养一批这样的人才,可以促进技术在企业的应用。对很多企业高层而言,投资几百万买一个设备真的不是什么大问题,关键在于他担心的是有没有人才会操作,否则,资产投入就是浪费的。所以他需要有这种专业人才,还有知识。这是我们和德科创立这样一个创新中心希望为中国企业带来的贡献。

记者:3D打印行业的人才相对于以前传统制造人才来说会有哪些不同的需求,需要掌握什么技能呢?培训难不难?

许总:难肯定有一些难度,假如没有一些技术要求的话,什么人都可以做,这个技术大家也不用这么兴奋了。因为3D打印在模具行业或者是在2014、2015年前是空白的,没有什么人,也没有什么公司培养人。在中国有技术学院、技校,技校或者是大学本科读模具设计,制造业相关的课程,但是这些学校现在都没有讲3D打印、增材这些课题。没有人才,这是我们现在有看到一个弊端。无论做什么,人都是最关键的。机器买了就放在那里,我们买机器只要你有资金,有人投资就可以买,但是人才不容易培养。现在3D打印有一个很兴奋的点是它不需要很多人,不像工厂。我们工厂未来机器增加到8台、10台,我的人还是那么几个人,我不需要很多人,要的人是有3D打印的思维就可以了,这个要靠我们的培训,慢慢从3D的角度去看、去做

所以这方面现在整个市场,很多客户叫我们做3D打印帮他们加工,他们都不懂怎么设计。给我们一个空白的东西,我们就帮他设计。这些都是帮他设计好的,我们的目的是说帮他设计什么,你看久了就慢慢地了解。我有一个客户在新加坡,他是我第一个客户,一开始他的工程师完全不会设计,两年中他们慢慢学,收集一些案例,借了很多书籍,慢慢自己设计,现在已经不需要我帮他设计了。

记者:创新中心主要是人才的培养?

许总:人才是其中一个。第二,应用开发。

叶总:包括模具的创新设计到底怎么做。德科在中国在这方面是走在了前列。像许总他甚至针对模具行业在增材制造的设计的过程中,制定了相应的设计规范。这个规范跟传统的模具设计是完全不一样的,或者说甚至未来可能形成一个标准,这是我们非常看重的前景。许总在这方面过去30多年的积累,再加上他这几年在3D打印方面的技术的积累,对模具行业来说是一个非常重要的知识宝库。我们希望通过创新中心帮助中国模具企业通过前期的应用开发和后期的人才培养建立这方面的应用。很典型的一个趋势是现在很多技术学院像咱们在深圳的职业技术学院、深圳及时技师学院、福建、湖北、上海、浙江很多专业技术学院已经开始使用我们的设备进行人才培养,已经在开课。我们反思他们为什么开这种课?因为有需求。

记者:你们2015年成立的,现在两年多了,这过程中你们能感觉到什么样的变化吗?

许总:变化蛮大的。我当时为什么要去创业呢?我2014年就接触到3D打印,我是在EOS网上看到杯子的视频,展示这个技术,我看到这个技术我觉得很兴奋。因为我本身是做模具设计出身,我一看到就觉得这个技术非常棒,以前想都没想过。我觉得这个技术应该未来的可以颠覆整个模具行业的技术,甚至影响很多其他行业。2014年我就开始有这个想法。到了2015年就开始找人投资,但是找了一整年都碰钉子,一说这个,10个有10个都不知道我在讲什么,也不知道这是什么技术,一听几百万一台机器就吓到了。我们在一个偶然的机会碰到我们一个合作伙伴大家一拍即合,这个可以做。

我是2015年年底成立,2016年3月份开始对外。2016年很多时候10个客户有8个跟你说不要。剩下2个有一个有点兴趣,有1个说我要试一下,你拿一个样机我来试一下。2016年我们打印将近600件。但其中很多时间我们不是真正地在生产,因为我们同时也在推销。2017年量增加到2000个,从600到2000翻了3倍以上,可以让我很明显感觉到市场的反应。我们有95%的客户是回头客,我做了一次就再回来。我的感觉是,一个新的使用者一年最多可能就做三四个项目,因为做一个他要等,看效果,验证再做。但是有些客户是每一个月都有项目,他用了他觉得认定就是这个,继续设计。今年我们也会加大投资,我们希望把我们的产能进一步提高,我们的目标是的今年最少可以做到4000到5000个,把产量翻倍

除了模具,我们的专业就是金属,没有别的,不像塑胶,我对塑胶不是很内行。

叶总:注塑你很在行。

许总:金属除了模具是有很多其他功能的,我们会碰到很多客户现在开始有这种思维,五金的产品、金属产品,以前我们要开一套模具慢慢做,一套模具10来万、20几万,又花两三个月才出来。现在他们说用3D打印打出来是跟你注塑生产出来的产品一模一样,没有分别,但是时间短。另外一个好处是他可以马上验证他的设计,他不有等到三个月后我产品出来才去验证,发现我这个设计不好,需要重新改,又要重新改模,来来去去反复。大家也知道现在市场投入一个新产品的时间很关键,有些是要年底就一定要,过了这个时间点就没有人要了。所以现在市场上很多客户开公司做产品开始利用3D打印来加快他们的产品研发速度。

记者:许总,我看到德科专注于金属3D打印,国内也有许多3D打印方面的公司,德科有什么特别的优势让其他客户选择你们?

许总:我们的优势,第一我们是单一的供应商。EOS在行业是龙头老大,大家也知道全球10台金属机有4台是他们的,代表什么呢?第一,他们的技术够强硬。当时我看EOS,我从他们的官网调整他们的技术,大家也知道德国技术在制造业是非常超前的,还有他们做事很谨慎,机器出厂有很多流程管控。这是我非常喜欢的。这也是我要选择EOS的原因。我们很单一,我们不会再掺几个品牌,这个很难提高,也很难集中精力。

其次,我们的定位是方案公司,我提供方案,不只是服务,还帮客户解决问题。有时,客户有一些新想法出来,过程中就会产生新问题,我们帮客户解决问题。

叶总:从设计端开始到制造、加工一整条的服务,帮助客户克服了自己没有经验的问题。同时,我给你交付出来一个眼见为实的东西,可以拿去试模,做各种各样的验证,证明它的效果。而且这个交付时间是非常短的

引用一个我昨天听到的一个说法,在深圳本地有一个全国都很知名的模具行业的专业网站——开思网。他们接很多3D打印的服务需求,分发给国内的服务的提供商,其中就包括德科,他们的反馈是德科做出来的产品一方面质量是最好的,另一方面速度是最快的。

补充:

· EOS 技术的优势

o 卓越的零件品质

o 不断提高生产率

o 强化质量控制

o 提高可扩展性

o 高度自动化

o 无缝集成

o 设计自由最大化

o 复杂零件的功能优化

o 适用于产品生命周期的各个阶段

· EOS创造增材制造批量生产的基础

o EOS的增材制造技术已经向跨行业领域的诸多客户证明了它的价值所在——无论是其复杂的轻量化结构,功能性整合所带来的成本降低,产品的个性化定制,抑或是产品的加速开发和生产。目前,工业3D生产技术已实现批量生产,这带来了全新的客户需求,以及对相应解决方案的需要。

o 随着全新解决方案在高生产力设备平台、优化的工艺、与工厂自动化信息系统接轨,以及服务和咨询方面的解决方案,EOS为进入增材制造的下一个阶段创造了基础。

记者:阿迪达斯已经准备采购100台3D打印进行鞋底打印,证明橡胶打印已经可以量产,金属打印方面有没有什么量产的计划?

叶总:不同的制鞋公司使用的技术不完全。同样制鞋行业比如说安德玛(UnderArmour)跟EOS进行紧密的战略化合作,他的大多数定制化的鞋都是EOS进行打印的,也是用塑料、尼龙材料,实现了批量制造。

同时像荷兰的Shapeways是从工业设计端开始结合3D打印服务一起给用户提供个性化的设计,像个性化的裙子、工艺品、使用的产品。这方面他去年12月在官网上说明使用EOS的设备打印了500万个部件。德科现在打金属件目前在每年1000的量级,他现在已经到500万了。

回到金属3D打印的量产,最典型的案例在一些高端应用上比如说汽轮机、燃气轮机或者是航空发动机的喷嘴和叶片,基本上已经全面采用增材技术、3D打印技术。这个过程实现了批量制造。

案例 -林德集团因EOS提供的支持在很短的时间内成功地积累了增材制造领域专业设计知识并测试了新的产品,其HYDROPOX®燃烧器以最少的原件、更低的成本、更优性能的提供玻璃火焰表面处理方案。像EOS的M290的机器,也是德科这边在使用的设备,通过合适的设计一次打印5个小时可以打印18个,比传统加工方式效率提高了70%多,质量还更好。由于利用了增材制造里面的管路可以设计得更加复杂,气体出的速度非常均匀,燃烧的效率非常高,质量非常好。(补充资料:EOS M 290成熟的 DMLS 系统,成型空间中等,激光器功率为 400W,操作直观,监控功能丰富并可优化工艺气体管理。)

另外一种量产很典型的是去年12月份宝马推出定制化mini的车。目前公布的信息有4个部件可以个性化定制,用户在买车的时候在网上下单可以选择所想要部件的颜色甚至可以刻上他的名字。这个订单提交上去之后一方面他去提车,另外一方面这些个性化的部件就利用增材制造设备由某个供应商打印出来,用快递的方式交付给用户,用户自己就可以安装。所以现在增材制造的应用进入到量产阶段已经不是什么问题了。但是这个过程中刚才许总提到了一个很重要的概念就是工业级的产品最重要的是一致性和质量。金属的也好,塑料的打印也好,如果没有一致性,可能打印1000个东西不良率非常高,这个是工业企业没有办法接受的。许总之所以选择EOS的设备很重要的原因就是我们的质量、一致性,这方面是由材料、工艺、设备几个层次的原因共同组成的要素,这也是为什么许总非常信赖EOS。

许总:当我第一天买EOS的机器,到现在两年多了,我们一直以来坚持用EOS原厂进口的粉末,他的价格比其他高很多。我有想过换材料,做企业都有成本压力。可是我后来思考是要质量还是要成本?要首先保证质量,才能把口碑做好,这个是非常关键的。你再便宜,但质量不好,就相当于把自己企业的口碑做烂掉了。

所以昨天我跟叶总一起吃饭我们在聊粉末,他们也告诉我说粉末过程是怎么做的,现在我才知道他们生产的粉末,每生产100公斤只有20%可以用,由此可见EOS对质量的要求很严格。这方面是为什么我一直坚持用EOS的粉末。这种工艺打印出来的产品,肉眼是看不出质量区别的。这个就是会影响很多机器、部件的整个效用的因素。这个才是很关键的。

叶总:用在航空发动机上的东西,如果一个零件一旦坏了,整个设备会出问题,飞机都会有问题。所以这个非常关键。

记者:刚刚有说到效率会提高很多,现在做很多东西都是智能化了,对用工方面市场上会不会有一个冲击?

叶总:您是指对传统制造业的用人吗?

记者:对,因为效率都已经提高了,可能就不需要那么多人工,这样会不会对市场用工有一定的冲击?

叶总:首先,对传统的制造业从业者的技术能力的挑战不是增材制造带来的,而是现在这样一个市场大趋势带来的。像我了解到,因为智能制造,美的在武汉一个工厂非常明确从9000人几年内减少到3000人,这个跟增材制造没关系,这是制造业本身的压力。我通过智能制造技术的提升,减少过去过于依赖人力劳动的低效的工作,通过自动化取代人的工作。另外人的消费水平提高,很多很苦的工作,像染色、焊接、工作环境比较恶劣的工作人家也不愿意做了。所以很多企业会选择采用智能制造装备。

增材制造本身也是智能制造技术的一部分,因为它是数字化技术的一个大集成者,它从CAD模型开始经过增材制造前期的工艺设计可以直接把数据模型导入设备,设备在粉床的状态下根据CAD模型选择想要的区域进行激光的烧结或者是熔融,技术本身也是智能制造的技术,它一定会对制造业从业人员的知识结构带来挑战。所以对用人来讲我认为最大的挑战是人本身需要改变自己,去学习、适应新的知识结构、新的技术发展,不能停留在过去的传统技术上。这是我个人的观点。

记者:因为现在3D打印还是在萌芽期,许总和叶总是对中国3D打印未来的前景怎么看的,市场还有哪些机遇?

许总:我非常看好这个行业,3D打印的应用。现在整个中国的行业应用这个技术不到一成,冰山一角。未来很多企业慢慢地会有压力,什么压力呢?首先,客户要求时间加速、质量要求提高了。第二个就是成本压力,有很多客户,我们现在也接触到终端客户,他们不想开太多模具了,这个产品以前他的量很大,可能要开10几套模具来生产这个量,现在客户也想降低成本,他们也压力很大。譬如说有10套模具就要有10台注塑机生产,就要有10个人看机器,有操作员、品质管控。你要扩大货仓放10套模具。这些都是无形的成本,企业慢慢地有压力,在中国制造成本越来越高。这就是未来企业大家会想要转型,我们接触到一些终端客户,他们在探讨这个问题,他们就开始逼他们的供应商改变做法、思维、设计,这个肯定会有很多影响。你可以看到很多案例,以前有四五个产品,现在逐渐变成一个,因为3D技术可以把它连接在一起打印出来。这个是非常好的技术,以前没办法,你必须设计5个产品。现在有了3D技术5个可以变成一个。

像Ariane 6 火箭上面级助推器中使用的火箭发动机喷嘴头,借助EOS的3D打印技术,从原来的 248 个组件减少为仅 1 个,这个是一个典型的案例。我个人认为3D非常有趣,可以吸引到很多很聪明的高端的工程师加入这个行业。以前没办法,因为有局限,你的设计要迁就工艺的局限。未来我觉得应该是很不错的。

补充:

· 合作案例 – Ariane Group

o 喷嘴头是火箭助推器的核心组件之一。在传统设计中,该组件由 248 个零部件构成,而这些零部件通过铸造、铜焊、焊接与钻孔等制造步骤生产、装配而成。生产如此多的零部件也是一个十分耗时的复杂过程。

o 借助 EOS 技术,ArianeGroup成功将其推向全新水平:Ariane 6 火箭 VINCI 上面级助推器中使用的此型号火箭发动机喷嘴头从原来的 248 个组件减少为仅 1 个组件。喷嘴头已经简化为真正的一体化 (AiO) 设计。以尽可能少的组件及更低的单位成本生产火箭发动机助推器。

o ArianeGroup的关键需求是缩短交付周期并降低单位成本。最初,采用 EOS M 290 通过增材制造技术进行生产。初步试验成功后,采用更大型的 EOS M 400-4 系统扩大生产。借助 4 激光器技术,推进模块的制造速度可达原来的四倍。凭借 EOS 员工的丰富经验和行业专业知识,协作得以高效展开,为提高 Ariane 6 项目的工业化和竞争力迈出的重要一步。

记者:问一下许总,刚才您分享了国内目前生产时间周期比国外缩短了一半,主要是在哪一个环节做了一些提升?

许总:缩短的是成形周期,因为我们做了模具就要生产,我生产一个杯子的周期,注塑要65秒,对模具的周期制造业加工是没有缩短的。缩短的是在后面剩下生产时间。模具只有一次性,但是生产产品是几百个、千个、万个、百万,一个省10%,你有100个,成本就节约很多。它的价值就在这里。因为做模具只做一套,比如说你这个产品的量一个月要生产100万,要开5套模具,假如说我把周期降下来你可能只要开4套就够了,但是我还是会生产100万,我就省了一套模具的钱。

叶总:举个例子,乐高积木是塑料,是注塑出来的,乐高玩具的形状种类非常多,里面涉及到很多模具的设计,生产的产量又很大,交期的要求有很短。通过创新技术,让生产过程温度控制更好,生产的最终产品的良率提高,生产时间会缩短。原来为了大批量生产四格的小东西,可能要开10套模具。现在用单套模具可以把生产周期缩短了,可以满足交期可能开五六套就够了。良率又上来了,模具的寿命又提高了,这些都是成本的节约。对制造乐高的供应商来说因为交期缩短了,这样的话整个供应链不需要库存那么多,因为交期是供应链的大敌,交期越长供应链就要越多库存,才能满足客户及时的要求。现在把交期缩短了,库存就可以减少,整个供应链成本可以下降。表面上生产制造成本跟原来持平甚至可能略有提升,但是总成本预算比原来要少很多。

记者:问一下叶总,EOS前段时间在德国杜塞尔多夫开设了一家新的3D打印创新中心,在深圳又开设了一家,这两家以后会有什么关联吗?以后会开设更多创新中心吗?

叶总:这两个创新中心目前没有直接关联,德国的创新中心是服务欧洲的企业,他们不光是针对模具厂,也针对很多不同的领域,主要是制造业。德国的创新中心会关注怎么样推广制造技术在制造业中的应用;针对设计到制造、加工工艺到材料的选择,提供很多咨询和培训服务。两个创新中心提供的服务是很类似的。但是,有一个本质的区别,深圳这个创新中心位置是在德科,由EOS和德科合作,联合创办。这是一个形式上的不同。

另外,深圳这个创新中心的聚焦点是在模具行业,也是因为模具行业在中国本身就是一个很大的行业。这个行业有非常丰富的应用需求以及人才的短缺。所以我们提供这样的服务就已经是非常具备价值了。而且我们选择了一个非常好的合作伙伴,第一德科是EOS非常忠实的用户,认同EOS对质量、可靠性的理念。另外许总又是模具行业知名的专家,在模具圈里面不敢说百分之百,70%、80%的的人都知道许总的大名,许总在这方面有非常丰富的经验,这几年在增材制造方面也积累了丰富的经验。这也是我们认为德科是可以成为EOS的最佳的合作伙伴的原因。

我们是不是会在中国或者是其他建立更多的创新中心,我们相信会。但是在模具行业,目前德科是我们唯一的选择。在医疗行业我们明天就会

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